SQP结果分为4个等级

1、绿色（85-100分），主要部分符合要求；

2、黄色（71-84分），中等风险的问题部分符合要求，整改报告（CAP）必须于15个工作日内提交，并且会在6个月后进行跟进。
3、橙色（51-70分），低等标准，一般在3个月后进行跟进审核；
4、红色（0-50分），不良工厂。
上述的前两种结果为通过，后面两种结果为不通过。

现在主要有COSTCO、DG等客户要求达到绿灯(85-100分)等级，不少客户只要求达到黄灯(71-84分)这个等级，甚至有些客户只要求达到桔子灯(51-100分)这个等级。安全顾问建议：当接到客户的SQP验厂要求时，最好先确认一下客户可以接受的SQP验厂的审核结果，这样才能更有针对性。

那么SQP验厂，工厂需要准备什么文件材料？文件列表吗？以下，安佳咨询根据多年来的验厂指导经验，总结出SQP验厂需要准备的文件清单，如下：

1.组织框架结构；

2.职责和(或)职责；

3.质量体系程序(包括：质量方针，目标，质量管理系统手册和程序及其他过程)；

4.管理审查的记录；

5.内部审计文件(审查计划、报告等)；

6.供方监管文件(批准供应商程序/标准、核准供应商名单、供应商评估记录、持续业绩监督等)；

7.文件管理的程序和记录(包括保存记录)；

8.产品规格/要求；

9.检验要求说明、公认标准、检验和试验报告(包括IQC阶段、过程中和最后检验)；

10.工作要求描述/每个生产步骤的过程技术标准；

11.生产时间表/记录；

12."事故"定义和报告程序；

13.产品召回程序；

14.顾客投诉的记录；

15.纠正行动报告(事故、内部审计、投诉等)；

16.检验报告的追溯制度；

17.设备维修文件(计划、程序、记录等)；

18.管理和试验设备的校准(计划、程序、记录等)；

19.清理时间表和程序；

20.核可的化学品清单，并附有相应商标/生产商；

21.危险物质控制文件(培训过的控制人员名单，与外部危险物质控制机构的联系方式，有害物质控制检查记录，投饵记录，等等)；

22.记录/计划，对整个生产过程进行"风险评估"；

23.对最终产品进行风险评估；

24.产品试验步骤/程序；

25.实验室检测报告(包括涂料、涂布和非涂布组件中的铅和重金属、硬件、标签、成品等)；

26.夹杂物监测记录(例如：探测记录属探测器日常敏感物检查记录，等等)；

27.如有可能，断针处理程序；

28.生产前的会议记录；

29.规划管制方案；

30.培训(程序、培训需要和记录)。